膜电极喷涂工作总结(汇总7篇)

膜电极喷涂工作总结1

钣金车间机械设备较多，特种设备，特殊工种也较多，因此，是公司安全管理的重点部门。车间也将安全生产作为车间管理的重点工作来抓，坚持每月的安全检查。重要设备责任到人，实行“谁操作，谁负责”的安全责任制度；生产区域的现场管理责任到位，确保车间材料和零部件堆放整齐，场地，设备整洁，确保了安全有序的生产。但是，钣金车间的设备普遍比较陈旧，故障频繁，因此加强了设备的日常维护和保养工作。对存在故障小毛病要及时修理，确保了设备的安全运行。

车间每周的清洁工作，对原来放在地上零料，废料进行了清理，存放在货架。通过现场整治，现在钣金车间生产现场比较整洁有序宽敞，极大地提高了场地的利用率。也为6S（整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全）现场管理工作的进一步推行打好了基础。

膜电极喷涂工作总结2

一年来，作为一名钣金工，我在思想上严于律己，热爱自己的事业，自己要求严格，鞭策自己，力争思想上和工作上在领导和同事心目中都认为，这个小伙子能吃苦，不嫌脏不嫌累，工作认真，干起活来从来不拖泥带水。作为一名钣金师傅，上半年，自己一个人努力克服在保障质量的情况下提高速度，按时完成各位经理分配的任务。下半年，起先产值还不太理想，后来就努力想办法、向xx他们请教。才得出：大点的活干的差不多了就交给下面的人干，然后自己在干别的活，不能老是几个人盯着一个车干，耗时间还不一定见效率。经过一段时间的努力，感觉我们这个小组立马进步了不少。

膜电极喷涂工作总结3

20xx年钣金车间进一步完善了责任制考核，加强了对工艺文件的贯彻执行力，以及对生产过程的监督和最终产品的质量检查力度。产品合格率达到99%，车间以“三标一体”（即：三标一体化是指方针、目标统一化；管理职能一体化；体系文件一体化；过程控制协调化；绩效监控同步化；持续改进综合化，简称“三标一体化”。）标准体系为依据，对原有的制度管理进行了认真梳理和完善，制定了车间的年度管理目标，并在此基础上进行分解落实，明确了各岗位的要求，职责。公司的各类体系在钣金车间得到有效运行，并充分发挥作用，使车间的综合管理水平有了明显提高，工作责任得到了全面落实。

膜电极喷涂工作总结4

喷涂车间实习报告

一、实习说明

(1)实习时间：20_年3月12日至20_年3月25日

(2)实习地点：喷涂车间

(3)实习性质：培训实习报告

二、实习环境

实习期间，我在喷涂车间主要学习喷涂工作原理。我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有主管1名，领班2名，QC人员3名，普通员工40名左右。

三、实习过程

(1)了解过程

起初，刚到车间的时候，车间里摆放着各种各样整齐的产品。第一天进入车间开始主管就叫我看相关工作指导，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的拆装保护。实习的第一天，我就在这工作岗位上了解一些喷涂知识，同时慢慢熟悉车间的工作环境。

(2)摸索过程

对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之后，由领班安排任务。明确工作任务后，我便开始我的工作。若在期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过技术和经验使产品恢复正常，符合检验的要求。

经过两个星期的学习我了解到钣金的喷涂工艺流程。1.前处理工艺流程

除油→清水→表调→磷化→清水→吹水烘烤→转序

（铝材）

除油（弱碱）→清水→上膜→清水→吹水烘烤→转序

2.挂灰工艺流程

调灰→刮灰→烘干→打磨→喷涂

3.喷粉（喷油）工艺流程

↗ 喷底粉 ↖

上线→吹风→喷粉→烘烤→下线→检验→转序

（喷油）

上线→吹风→喷油漆→烘烤→下线→检验→转序

↓ ↖↙↑

喷底漆 →→→→

4.喷涂检验

来料检验→前处理检验→喷涂条件监控→附测试板喷涂→核对色板→ 测量图层厚→附着力测试→外观检验→盐雾测试→转序检验 在工作期间有些工件的喷涂难度较大。我便向小组里的员工同事交流，了解产生工件喷涂不合格的原因，运用适当的方法技巧解决这有难度的工件。

四、实习期工作总结和收获

实习期间，我对车间的整个喷涂流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。

此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在工厂磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。为以后各车间实习也打下了一点基础。

导师：

膜电极喷涂工作总结5

一、工艺选择

1、了解工件本身的性能 ：如材质、成份、表面状况、磨损部位及磨损面积、深度等.2、了解工件的使用条件 ：使用环境(工作温度、主要介质浓度及其它成份)、受力情况(冲击负荷还是滑动配合、静配合)、失效原因(加工超差、磨损、腐蚀等)等.3、下列情况宜采用喷涂工艺: 1)表面受静载荷或低速滑动负荷,要求耐磨但对涂层与基体抗 拉结合强度要求不超过50N/mm2的工件，喷涂层硬度HV130～350，涂层厚度从至数毫米，喷涂态表面粗糙度Ra10～25μm，涂层经磨削加工后表面粗糙度可达 ～μm，如各种轴类的轴承部位。

2)要求耐气蚀、水蚀而加工后粗糙度不超过 μm 的表面，如进口汽车曲轴,火车曲轴、船用曲轴等

3)材质为铜合金,铝或铝合金等有色金属,需要恢复尺寸或提高表面耐磨度的工件.4)在铜合金、铝或铝合金等有色金属工件上喷涂最好选用铜基粉或铝粉.5)在腐蚀介质中使用,要求涂层致密无孔隙,应根据工件的使用环境,工作温度,介质浓度及成份,选择可满足使用条件的塑料、陶瓷或耐蚀金属喷涂后再采用合适的封孔剂对涂层进行封闭处理.6)喷涂层与基体的结合强度：传统火焰喷涂层抗拉结合强度一般为20～30N/mm 2,采用陕西中科表面工程有限公司最新研制生产的ZK1532型粉末多功能高速火焰喷涂枪,在球墨铸铁经过喷砂表面喷涂铝包镍复合涂层，其涂层剪切结合强度可达 2;虽然喷涂层不如喷焊层结合强度高，但对于修复工作在有润滑的金属间摩擦耐失效的零件是足以满足需要.经过科研单位计算，在解放牌CA141汽车满载运行时，对曲轴七个主轴颈的剪切应力集中在一个主轴颈上也仅有15N/mm 2;对东方红75拖拉机则仅有，这些数据远远低于喷涂层的抗剪强度.7)喷涂层耐磨性能：以汽车曲轴喷涂为例,喷涂的主轴颈与新品曲轴相比有更高的耐磨性,曾经我公司喷涂过日本产日野汽车曲轴,修复的主轴颈大修时经检查磨损量为～,而未经喷涂修复的主轴颈磨损量为 ～,其磨损量几乎相差十倍,从这个实例中可以说明喷涂层具有良好的耐磨性，甚至在发动机缺油的情况 下仍能坚持运行数小时之久而不会烧瓦抱轴现象.8)喷涂与喷焊的工艺区别:①喷涂层和喷焊层与基体金属的结合形成不同,镍包铝通过喷涂焰束加热时发生放热化学反应,在经喷砂除锈达Sa3级,RZ＞50μm的碳钢表面形成微冶金结合底层与工作层又产生“锚钩”效应的机械结合涂层,而喷焊层与基体的结合纯属冶金结合涂层.②喷涂材料不同,喷焊要求使用自熔性合金粉末,而喷涂则对粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各种自熔性合金粉末既可用于喷焊又可用于喷涂,但喷涂粉末不具备自熔性只能用于喷涂而不能用于喷焊工艺.③工件受热情况不同,喷涂与喷焊过程中,喷前预热温度不同,工件受热影响不同,喷后工件的组织、性能亦不同

④涂层的致密性不同,喷焊层致密,而喷涂层中有少量孔隙.⑤承受载荷的能力不同,喷涂层一般能承受大面积接触,多在有润滑条件的工作表面,配合面以及其它受力较小的工况条件下使用,喷焊层却能承受较大的冲击力,挤压应力或接触应力等.4、下列情况宜选用喷焊工艺：

⑴ 各种碳钢、低合金钢的工件表面载荷大,特别是受冲击载荷,要求涂层与基体结合强度在350～450N/mm2的工件,喷焊硬度HRC150≤65,涂层厚度从至数毫米,喷焊层经磨削加工后表面粗糙度可达～μm以上.⑵在腐蚀介质中使用，要求涂层致密,无孔隙；

⑶工件表面原设计采用淬火、渗碳、渗氮、镀硬铬等工艺,要求表面有很高的硬度.⑷工件工作环境恶劣,如受强烈的磨粒磨损、冲蚀磨损、气蚀等等.⑸ 氧-乙炔焰合金粉末喷焊工艺适应各种碳钢、低合金钢零部件的表面强化或修复,但应注意到零件材质的一些特点,当基体材质的线胀系数与合金喷焊层的线胀系数差别较大时小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,则应慎 用此工艺,以免造成裂纹,若基体金属中与氧亲合力大的元素含量较多如钨和钼的含量大于3%,铝、镁、钴、钛、钼等元素总含量大于或钢中含硫量较多时,也会给喷焊带来困难,这是因为这些材料与氧作用极易生成致密而稳定的氧化膜,阻挡熔融合金对基体的润湿作用,重熔时液态合金会呈珠状象“汗珠”一样地滚落，因此在采用喷焊工艺时,应该注意此工艺对于所喷基体材料的适应性.⑹ 无需特殊处理就可喷焊的金属材料：

①含碳量≤ 的碳素结构钢.② Mh、Mo、V、Cr、Ni 总含量＜ 3% 的合金结构钢。

③ 18-8不锈钢、镍不锈钢、灰铸钢、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳纯铁、紫铜.⑺ 需预热 250～375 ℃喷焊后需缓冷的金属材料。

①含碳量＞ 的碳素结构钢;② 的总含量＞3% 的合金结构钢;

③含铬量≤ 2% 的合金结构钢;⑻ 喷焊后需等温退火处理的金属材料： ①含铬量≥ 13% 的马氏体不锈钢； ②含碳量≥ 的镍钼合金结构钢。

5、在确定采用喷焊工艺后,再根据下列情况选用一步法或二步法喷焊工艺:

⑴ 工件需局部修补,且喷焊处不允许热输入量很大,如各类机床导轨局部伤痕的修补,宜用一步法喷焊工艺;⑵ 工件表面复杂或无规则,如链轮、齿轮齿面、螺旋给料器等,宜用一步法喷焊工艺;⑶ 大型工件整体加热有困难,如机车、矿车轮子等,宜用一步法喷焊工艺;⑷ 可在机床旋转的一般轴类零件宜用二步法喷焊工艺;⑸ 所得涂层的硬度应尽量接近原设计的表面硬度,例如原设计采用淬火或化学处理工艺,使表面硬度达HRC≥55 左右的,则应选用所谓“硬面涂层”粉末,如Ni

15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;

⑹ 强烈磨损的非配合面,如泥沙泵的叶轮、壳体、装岩机铲齿,螺旋给料器的螺旋面等,应选用高硬度如Ni

15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;

⑺ 需要加工,但又无法上车床、磨床,只能靠手工用锉刀等工具进行加工的工件,如机床导轨面局部伤痕的修补只能采用低硬度喷焊粉如 SH · F103、Ni15 等;

⑻ 喷焊工艺与电弧堆焊的区别：喷焊层与基体之间的结合是溶解扩散冶金结合,而堆焊则是熔化冶金结合,在喷焊过程中基体是不熔化的,只是喷焊层与基体之间产生溶解作用,在两者之间存在一个扩散互溶区.由于基体不溶物因而喷焊层就不会被基体材料所冲淡,因此稀释率极低,能保证喷焊层的良好性能,堆焊基体熔化,堆焊层稀释率高,需要堆焊很厚才有可能保证焊层的性能,而且零件轮廓棱角难以保证,常见咬边,棱角塌陷,而喷焊则不会出现此类缺陷.6、铸铁零件喷焊特点：

⑴ 铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金,在工业中常用的铸铁,含碳量为～4%,含硅量为1~3%,以及含有少量的锰、硫、磷等,其中用量最多的是灰口铸铁,由于铸铁含量高,强度低,对温度变化敏感,焊补时又多为局部受热温差较大,冷却速度快,给铸铁焊补带来困难,铸铁的可焊性较差,在焊补时易出现以下问题:

⑵ 焊补部位易出现白口组织,白口组织硬而脆,焊后很难进行机械加工,而且易引起裂纹;⑶ 易产生裂纹,在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快,易产生热应力裂纹;另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹;

⑷ 气孔与夹渣,正因为铸铁中含碳量高,含杂质较多,在焊补过程中又因冷却速度快,气体和一些氧化物来不及析出和上浮,便在焊缝区形成气孔或夹渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法喷焊,能较满意地解决上述几个问题;

⑸ 喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点,在重熔时,铸铁基体不熔化,没有喷焊层的稀释问题,也不存在半熔化区,所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织,便于加工,而且由于基体不熔化,自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层,有利于防止裂纹的产生;

⑹ 采用一步法喷焊对基体的热输入量少,基体受热影响小,有利于减少热应力,从而有效地控制热应力裂纹;热输入量少,对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处.同时,采用氧-乙炔焰加热,相对于电焊冷却缓慢对防止裂纹和变形也有利;

⑺ 合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅,不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损,而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原,防止了气孔和夹渣;

⑻ 喷焊层组织致密平整,成型好,无咬边现象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;喷焊铸铁零件常用的有SH · F103、镍基合金粉末 Ni15等,铁基合金粉末熔点高,脆性大,对基体影响也大,效果较差.⑼ 喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气,并产生一定的热膨胀减少温差,从而减少热应力有利于提高涂层结合强度,保证喷焊层质量,一般钢材取250～300 ℃,奥氏体不锈钢取450～500℃,镍-铬不锈钢取350～400℃,低合金钢、铸铁取250～300℃,一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性,重熔后的收缩量大约25～30% ,因此在确定喷涂层厚度时,除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外,必须将收缩量考虑在内,喷层的厚度计算,重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷();

7、下列情况不能采用喷焊工艺：

⑴ 低于合金熔点的材料,如铝及其合金、镁及其合金,黄铜、青铜;

⑵ 工件是细长的轴类或是很薄的板材而又不允许变形的；

⑶ 工件原设计要求很高，金相组织不允许有任何改变的;⑷ 可硬性高的镍铬钼合金钢； ⑸ 含铬量＞ 18％的马氏体高铬钢。

二、典型表面的喷涂特点

零件的几何形状对于喷涂(焊)效果有一定影响,如外圆表面喷涂,当涂层冷却时,有收缩抱紧的趋势;内圆表

面涂层冷却则有脱离工件的趋势,简单的表面喷涂粉末容易沉积;复杂表面某些曲折部位喷涂粉末则难于沉积.因此研究和挖掘各种类型零件表面的喷涂(焊)特点,正确运用喷涂(焊)工艺,对保证喷涂质量很有实际意义.1、轴类表面的喷涂 工艺要点：

⑴喷前表面准备要严格把关净化处理、粗化处理要按工艺要求去做,处理好的表面避免与潮气接触或用手触摸;⑵严格掌握喷涂规范,控制工件的温升不能超过250℃,当涂层较厚,工件较小,连续喷涂温升可能超过250℃,应采用断续喷涂的方法降温,但停留时间不能过长,否则涂层会被污染造成层间结合不良;

⑶修磨好过度角及边棱,带孔或键槽的轴颈,应将孔堵好及键槽的边缘打磨成圆角,注意喷好的边缘.⑷外圆表面基体预热温度应取下限,喷涂过程中应控制基体温度,从而减少基体的收缩力.2、平面喷涂工艺要点：

⑴注意修好边缘、棱角;⑵ 预热要求均匀,大件可采用两端预热;

⑶喷涂时要从四周边缘喷粉,然后引向平面,多次喷粉时,后一次应和前一次施喷方向相互垂直;

⑷为防止涂层边缘翘起,施喷前可在工件边缘开槽,并经喷砂粗化可减少应力.3、止口表面喷涂工艺要点：

⑴ 喷涂时应先喷止口圆柱部分,后喷平面部分;

⑵ 喷枪的喷粉方向顺工件圆周方向成45度角喷射为好,这样可能使粉末沉积率低,但却能喷出清晰的棱角喷涂操作时注意不能将喷枪垂直于止口拐角处施喷,这样将造成拐角处涂层组织疏松或夹灰;⑶ 喷涂时边缘如出现毛刺、翘边,应及时去掉再喷.4、局部严重损伤零件的喷涂工艺要点：

⑴ 将局部损坏处打磨干净,先喷补或用其它方法修补,然后再喷涂全部平面;

⑵ 对于较深、较宽的局部缺陷可视情况,也可先用电焊补平,再全面喷涂;

⑶ 对具有裂纹的局部缺陷先要找到裂纹的起、止端点,并在该处打好止裂孔,开坡口,将裂痕全部清理干净再喷补或焊补平缺陷部位,最后再喷涂待喷表面.5、大型设备导轨工艺要点：

① 修复机床导轨,遇到大面积渗油问题,将机床导轨整体均匀加热除油难以实现,而且也难于将深部油污全部清除,如若加热温度,又易使机床导轨变形,为此可进行如下操作;②用火焰进行低温局部烘烤,工件温度约在80～100 ℃,随烤随之揩去油渍,如此反复进行数次,然后使用大功率喷枪快速喷涂;

③采用溶剂清洗或刷镀处理,然后用火焰烘烤,再喷补;④视导轨拉伤的具体情况,还可采用导轨修补胶或铸件缺陷修补机焊补工艺完成.6、外圆表面喷涂 工艺要点：

与轴零件喷涂相同,涂层收缩力使涂层箍紧基体,有利于结合强度的提局,垂体坝热温度取下限,喷涂过程中,工件温度要超过 250 ℃,还必须说明对于形状、体积和喷涂部位不同的零件,对工件温度控制也应有不同要求,当喷涂小型零件的外圆部位时,切忌工件温度过高,冷却时,工件收缩应力大,会导致涂层脱落或引起较大变形.7、内孔喷涂 工艺要点：

① 内孔与轴类不同,喷层在冷却时收缩力有使涂层脱离基体的倾向,不利于强度的提高;

② 内孔浅而大时,可使用外圆喷枪,取一定的喷射角进行喷涂,对于内圆部位的喷涂,大多使用外圆喷枪,但喷前处理利用车螺纹时应注意引起的“遮盖效应”,防止涂层疏松;③ 对于深孔的喷涂(孔径大于200mm),要使用接长管内孔喷枪,但孔深不宜超过孔径的2倍,否则对喷涂质量影响较大,为防止接长管内孔喷枪温度过高,应用～压力的空气冷却;

④ 工件的转速应比喷外圆时稍快,以防止涂层过热,工件的旋转方向应使喷涂面向下转,避免散落的粉末带入待喷表面,火焰以稍高于工件中心线为好;

⑤ 喷涂过程中控制工件温度不高于250℃,对较厚涂层可采用断续喷的办法;

⑥ 喷涂零件的内孔表面因基体的收缩应力有使基体贴紧涂层的趋势,如工件预热温度不足,工件温度较低时,会由于涂层与基体收缩应力差过大,导致涂层脱落,所以预热温度可取上限,在工件变形条件允许的情况下可适当提高基体的预热温度,从而增加基 体收缩力;

⑦ 采用两步法喷焊,重熔前与喷涂类似,可根据具体情况结合喷焊工艺要求确定各类零件的喷焊要点.8、铸铁件的喷焊 工艺要点:

① 在车辆及机械设备中有相当多的零件的用铸铁制造的,在制造或使用过程中难免出现各种问题,采用氧—乙炔焰喷焊工艺不仅是强化铸铁件的有效方法,而且也是修复铸件各种缺陷和损伤(如铸造件的砂眼、气孔或使用中的磨损及其它损伤)的理想手段;

② 喷焊多用于铸铁件的局部缺陷的修补,而且缺陷大小不等,深浅不一,适合采一步法喷焊,根据工件和焊修的部位,应尽量使用小功率喷枪,这样可减少对基体的热输入量,一般选用QH-1／h,QH-2／h,QH-4／h等;

③ 喷焊时,因铸铁零件的可焊性差,应优先选用镍基合金粉末(Ni-B-Si系列),镍基合金粉末熔点一般为950～1050℃,重熔时基体不致被熔化,同时,含碳量低的镍基粉喷焊层硬度低，塑性好,可以松弛喷焊应力有利于防止裂纹,这时操作不熟练者极为重要;

④ 选择喷焊规范时,应考虑铸铁材质、缺陷部位大小,工况要求等因素,在保证必要火焰能量的前提下,尽量减少对基体的热量输入,氧气、乙炔气压力取下限值为宜,喷粉、重熔时,适当调整喷、熔距离,控制热输入;⑤ 焊补局部小缺陷,如气孔、砂眼,喷焊前可不预热,尽量减少喷焊层周围受热面积,使处于高温区域尽可能小'

⑥ 对局部小而深的缺陷喷焊修补适合连续喷焊,该方法粉末沉积率高,厚度增长快,效率高,但要求操作技术熟练,使送粉量和喷、熔速度协调,做到喷均、熔透;

⑦ 对面积较大且深的缺陷,为防止基体受热过大而导致热应力增大,可采用间歇法喷焊,必要时亦可采用电焊、喷焊复合工艺,用焊条填充底部,上部喷焊,如铸件壁厚较大,可采用喷前栽丝,不仅能增加结合强度,防止喷焊层与母材剥离,而且可消除一部分喷焊热应力;

⑧ 喷焊大型复杂铸件热应力较大,喷焊时要采取措施,减少应力积累,如采用加热减应法、分段对称法;焊前预热,焊后缓冷等,均可取得良好效果;

膜电极喷涂工作总结6

“做一名合格的平安员”是我现行本职工作的追求目标，自肩负平安员这个重任以来，我始终保持清醒的头脑，勤勤恳恳、踏踏实实的态度来对待我的工作，在现行岗亭上任职一年来，严格依照年初制定的工作目标，全面贯彻“平安第一、预防为主”的方针,强化平安生产治理，20xx年在公司领导下，涂装车间领导和全体员工的信任与支持下，从事我异常珍惜这个平安角色，以积极的态度投入工作，本年的工作我认为异常充足的一年。在这一年里通过领导的支持和涂装车间全体的员工的配合出色的完成了XX年订下的平安目标。涂装车间做到了0死亡，0重伤，1个轻伤，1个一般设备事故的平安目标。

现将一年来工作总结如下：

1，贯彻落实上级精力，增强员工平安意识，认真灌注车间平安制度及注意事项，车间危险区域等，增强员工班前平安意识教导及新员工上岗前现场平安教导工作，确保车间生产工作的顺利进行。

2，落实车间设备的检查，维护工作，保持每日对车间内设备进行检查及按期颐养工作，做到查隐患，督整改，提建议，堵漏洞等。确保设备正常使用，增进设备平安运行。

3，为提高车间员工对平安知识和公司5s治理的认识，加年夜教导培训力度，赓续提高治理水平和员工素质，特邀请平安科平安员陈山林同志对涂装车间全体人员进行5s以及平安培训工作。

4，涂装车间是我们公司消防重点单位，所以消防器材，平安设施，连锁报警装置的治理，日常检查维修工作必弗成少，本年7月份配合机修，消防部分对整各车间的消防系统进行检修工作，在11月期间平安顺利完成对面漆，中涂线过滤系统改换，对面漆喷淋系统进行试水，并顺利通过狮山政府消防部分对本车间消防隐患及消防设施的排查工作。

5，保持每月按期由涂装车间，平安技巧科，消防部分一起连同协助举办的车间内部消防演习，年夜年夜提高了我们车间员工在面对产生突发事故防护和自救能力。以及积极组织员工参加公司举办的年度消防比赛，组织员工灭火拭魅。

膜电极喷涂工作总结7

20_年喷涂车间工作总结

新的一年即将来临，回顾20_年在紧张和忙碌中过去，车间在全体员工的努力下，按时、保质保量的完成公司下达的各项任务，作为车间主管，应履行的岗位职责及完成情况。车间在一些细节的处理中有一定的差距，今后工作上需要严格要求自己，加强学习，提升工作能力和水平，为公司发展做自己应有的贡献，现将一年的工作总结如下：

一、保证车间一切以生产为主，完全按照生产工艺流程进行，根据生产部下达的生产计划，车间各工序人员合理调配，以保证车间正常生产，能完成生产部下达的生产任务，并在生产过程的进行质量监控，如出现问题人人不轻易放过，及时和质检沟通，确保产品质量。

二、对新员工要进行培训，及时和员工沟通，调整员工状态，使员工的执行力得到很大的提高，提高员工的团队精神，提升了工作效率和工作质量，在车间全体员工的共同努力下，全年产量大约3400吨，穿条料大约1500吨，总体来说穿条比上年上了一个台阶，但离公司要求还是有一定的距离，我们会继续努力，争取在20_年有更好的成绩。

三、数据不准确，导致穿条料有超产废料，给厂里带来不必要的麻烦，主要原因是管理不到位，操作工的责任心不强，工作没有做到位。在新的一年里，我们将落实到责任人，针对散单，跟踪负责到底，争取把数据准确到以上。

四、员工流动性较大，对新员工进行岗位培训安全教育，调整员工工作状态，对安全操作进行监督，提高员工的独立操作能力。

这一年车间在公司领导的正确指导下，做了大量的工作，也取得了一定的成绩。但还有不足之处，在今后的工作中，充分调动一切积极因素团结并带领车间全体员工努力扎实的做好车间各项工作，为公司迈上一个新的台阶做出应有的贡献。

喷涂车间

20_年12月21日

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