2023-07-05
2023-06-18
2023-07-05
2023-06-29
2023-03-19
更新时间：2024-04-05 10:58:28 发布时间：24小时内 作者：文/会员上传 下载docx
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工作报告
来到这里已经快半年了，经过这段工作和前一段的工作。我们发现了不少问题。在此我谈一下我的看法。我一直认为：安全生产必须放在第一位，质量是关键，生产效率是发展的必须。尤其是在我们机加工方面。这三个方面应该重视。同时我也认为：员工是公司的根本，如何提高员工的工作积极性，提高我们的安全生产意识和质量保障意识，才是解决问题的关键。
对于安全生产，我不必多说，安全生产的重要性是不言而语的。机床工作是高危险工作，安全生产更应该注意。我想具体提几方面的建议：一，公司应对各个工种的安全操作要领进行归纳总结。张贴与操作现场。二,对于安全生产不应该只放在会议上说，应该落实到实际上，由一位公司领导亲自来抓这件事。有必要采取奖罚措施。三，我们由必要对这些方面进行专门的讲解和学习。
对于质量保障方面，我想我们必须建立一个完整的质量保障体系。从原料买入到入库、半成品，成品、产品。到要做到质量到位。同时从设计，到生产，检验，发货，都要做到保障质量。从领导，到质检，到员工，每人到要有质量保障的意识。这样建立一个完整的体系。将问题杜绝在最初、最小的状态。从我们以前的几次质量问题上，我们不难看出。其根本原因是我们长期没有养成质量保障的意识，对小问题不加重视，最终累计成大问题。同时员工的质量意识需要很好的提升。总之，我们必须建立一个完整的、科学的质量保证体系。
对于生产效率方面，我不太好说。我认为当前我们若要解决安全生产和质量保障问题。生产效率必受影响。同时当前如要提高效率，可能会出现质量问题，这样更影响生产效率。所以我认为我们不应该太性急了。先从安全生产和质量保障做起，从最基本做起。等这些方面都做好了。员工的安全生产意识和质量保证意识提高了，同时在技能方面也提高一个台阶的话。我们在提高工作效率要顺利的多。生产效率是公司发展的必须。我们也必须重视这个方面。
我们说的再好都是白搭。这些都必须员工完成才行。所以如何提高员工的工作积极性，提高我们的安全生产意识和质量保障意识，才是解决问题的关键。试想积极工作和消极怠工两种不同的工作状态，做出来的产品肯定由很大的差别。同时员工的技能和安全生产意识、质量保证意识，生产效率直接影响了公司的一切。它不仅仅是产品的质量，更重要的是公司的发展和未来。所以我说员工才是公司的根本。我们公司要想很好的发展，要做好一下几个方面：一，良好的工人团队。二，优良的生产工艺和先进的技术。三，良好的设备。四，强大统一的领导层。而员工是最重要的环节。当前在公司发展阶段。公司应实行一奖为主，一罚为辅的奖励措施。把员工利益放在第一位，这样才能培养员工把公司利益放在第一位。如果每个工人都把公司利益放在第一位。公司还有什么问题解决不了。
我们机加工方面，是公司产品的零部件生产基地，同时机加工又是高危险工作。所以我们更应该重视这些方面。公司的产品质量问题好些都出在机加工方面。从几次质量问题看出，机加工方面问题存在以下几个方面。一，图纸错误或运用旧图纸。二，我们的技能问题。三，机床和量具精度问题。四，生产工序问题。一半以上都是很容易克服问题。所以我们要重视以下几个方面：一，努力提高自己的技能，提高自己的安全生产意识和质量保障意识。二，随时和领导及技术部门沟通，及时处理发现的问题。三，养成良好使用机床，量具和保养机床、量具的习惯。定期检查机床和量具，保证其精度。四，安全规范操作机床和使用量具。必须从自身出发养成习惯。做到安全生产和保障质量。
以上是我的一些想法和看法。有很多不当和错误的地方，望领导批评指正。同时祝愿公司发展越来越好。
机械零件的加工工艺和夹具设计总结
通过本次的设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、机床夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
在工艺部分中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。其中，工序机床的进给量，主轴转速和切削速度需要计算并查手册确定。
在夹具设计部分，首先需要对工件的定位基准进行确定，然后选择定位元件及工件的夹紧，在工件的夹紧上我选择了勾头压板压紧，定位选择了一面两销，它们有各自的优点和不足，但都广泛运用在生产中。然后计算铣削力以及夹紧工件需要的夹紧力，这也是该设计中的重点和难点。
在整个设计过程中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中的探索的艰难和成功的喜悦。由于我的知识能力水品有限，这个设计还不是很完善。但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。
九十团20_年棉花（机采棉）清理加工
工作总结
棉花是团场的支柱产业，是团场的经济支撑点，更是团场的经济命脉。棉花好，团场兴，棉花坏，团场衰。为了提高棉花加工质量，在我团轧花厂上下达成共识，提出了厂发展思路和管理目标：以强化内部管理，外塑企业形象为前提，以抓好职工培训，提高全员素质为基础，以新设备、新技术为依托，以安全生产为重点，以优质高效为目标，深挖内部潜力，坚持三个文明一起抓，实现全面发展的奋斗目标。目标的确定，极大地调动和鼓舞了全厂干部职工的积极性。今年，顺利地完成了 吨籽棉的收购任务（其中，机采棉 吨），完成了皮棉 吨（其中，机采棉 吨）的加工任务和其他各项工作任务。下面将20_年我团棉花（机采棉）清理加工工作取得的成绩和存在的问题两大方面进行总结。
一、取得的成绩
（一）九十团棉花（机采棉）清理加工概况：
1、我厂现在全部实现机采棉清理加工技术，其中，配套2台171轧花设备（包括烘干、除杂等）的机采棉清理加工车间有2 个，配套4台171轧花设备的机采棉清理加工车间1个（包括烘干、除杂等）。同时全部实现了地坑式自动喂花。
2、轧花厂实行全员上岗培训。采取“走出去，请进来”的方法，走出去，就是派员到山东棉机厂学习机采棉设备安装、维修和加工技术。请进来，就是利用冬季举办职工素质培训班和岗前培训请来山东棉机厂的工程技术人员来现场授课。
3、抓防火安全。软件、硬件双管齐下促消防安全管理。软件管理:健全和完善各项消防安全管理制度15项290条。硬件建设:在原有的消防设施的基础上，今年投资更新干粉灭火器、维修保养消防设备和消防车一辆，基本上达到了自防自救的能力。
（二）籽棉收购和皮棉加工 籽棉收购：
为把好籽棉收购质量关，我团在籽棉收购中主要突出了“三个避免”和“二个突破”，即：避免收人情棉、避免混湿、混级、避免“三丝特杂”。突破 吨籽棉的收购大关，日收购量突破180万公斤。
1、避免收人情棉。我们采取了扦样员、送样员、棉检员之间背靠背工作和不允许带任何通讯工具的工作措施，机采棉干部跟班检验收购。最大限度地避免了人情棉和关系棉。
2、避免混湿、混级。一是团机关派出人员进驻轧花厂协助、监督收花工作法，二是安排测水员在厂大门、卸车前、上秤、上垛前、籽棉垛等环节形成五道防线，对拉来的籽棉逐袋进行测水分，超水分棉一律不允许卸车，拉回摊晒。二是厂籽棉收购质量监督小组时刻监督检查在收花现场，发现问题及时纠正。通过这些有效措施，最大限度地避免了混湿温级的现象。
3、避免“三丝特杂”。一是在重点部位设立了“三丝特杂桶”，二是安排有专人捡拾铁丝头、砖块、塑料袋、有色线等杂物，避免了“三丝特杂”的进入，使收花质量得到了保证。
皮棉加工：
我厂将加工质量作为中心工作来抓。今年，在质量管理中主要体现了“三个加强”。
1、加强质量管理的机制建设
厂建立了质量管理领导小组，各车间建立了质量监督员，形成了厂里有人管，车间有人抓，班组具体作的三级管理模式。同时，我们还定期召开质量分析会，发现问题，制定措施及时解决，扬长避短，不断促进了产品质量的提高。
2、加强质量管理责任制建设
为加强质量管理，从厂到车间在到班组，层层落实质量管理责任制，根据团里下达的各项指标结合各车间的实际加工能力、加工量和各项质量指标，进行了合理的分解，分解到各车间，各班组。
3、加强因花配车，是提高产品质量的关键。 提高皮棉加工质量，因花配车十分重要。今年，我们狠抓了因花配好车的工作，准确把握籽棉的含水、含杂、衣分、成熟度等质量指标，来对轧花设备进行配车、调整间距，以达到质量的要求。
机采棉生产线情况：
1、机采棉线投资建设情况。今年，在团党委的大力支持下，总投资 万元，对我厂设备进行了全方位的改造。一是对原168生产线改建为机采棉清理烘干生产车间（配套4台171型轧花机和烘干除杂等设备）；二是对原171生产线改建为机采棉生产车间（配套烘干和除杂等主设备）。全部实现了机采棉清理加工技术；三是将原人工喂花，全部改建为地坑式自动喂花。地坑式自动喂花，体现出了省人工、省劳力、喂花快且均匀、提高轧花进度等好处。四是全部实现条码系统控制和包包公检棉制度；五是增加 万平方米机采棉堆垛区。
2、机采棉籽棉收购情况。机采棉在机采作业时要喷水清洗摘锭，因此机采棉含水率高，这就要求机采棉采后要及时加工，否则，棉垛易出现发霉变质现象，影响原棉色泽。同时，在贮存过程中应避免反复翻动、移动籽棉，如贮存时间过长会导致枯黄的叶片掺入籽棉中，增加清理加工的难度，增加皮棉含杂率。机采棉采摘后应及时加工，即使采后含杂较高，但如果加工及时清杂效率高，加工后原棉含杂仍然会降低。但如果籽棉放臵时间长，即使采后含杂率低，仍可造成加工时杂质难以清理，皮棉含杂率高，棉花色泽差，从而影响皮棉等级。因此，机采棉采后及时加工是提高机采棉加工质量的重要环节。
今年，我团在机采棉前期收购中发现，由于机采要喷水清洗摘锭，采收的籽棉水分超标严重（尤其是晚上），不利于加工和堆放，见此情况，我团及时措施。扩建机采棉堆放垛区；限制晚上采收时间；连队干部在田间现场测水分等。这样既避免了含水率高和霉烂造成的损失，又确保了机采棉籽棉收购和加工质量。
4、机采棉加工情况。由于机采棉水分含量高，杂质多，影响正常加工。因此，我们在生产加工中，重点采取了机采棉烘干预处理技术、清杂技术、安装了三丝清理机、自动取样机、条形码和信息管理系统设备和软件。在加工过程中，经过了三道籽棉杂质清理、二道皮棉清理。锅炉及烘干处理中，当温度达到180度时才能达到烘干效果。
总之，今年由于气候的原因，籽棉品质有所下降，造成籽棉质量低于往年，加工质量也低于往年。同时，没有完成当年加工任务。
（三）安全生产
我厂始终坚持“安全第一，预防为主”的方针，狠抓消防安全软件落实，加强硬件设施建设，确保安全生产的顺利进行，一年来没有发生重大安全事故。
1、抓安全生产责任制的落实。层层签订安全生产责任书，把安全管理细化分解到每个人头上，形成人人抓安全，处处有安全的氛围。
机制复习
一丶名词解释
1.线性表面：是指该表面是由一条线（称为母线）沿着另一条线（称为导线）运动而形成的轨迹。母线和导线称为发生线。
2.切削层：在各种切削加工中，刀具相对工件沿进给运动方向每移动一个进给量或移动一个每齿进给量，一个刀齿正在切削的金属层称为切削层，也就是相邻两个过渡表面之间所夹着的一层金属。
3.自由切削：刀具在切削过程中如果只有一条直线切削刃参加切削工作，这种情况称为自由切削。
4.传动链：构成一个传动联系得一系列传动件。
5.砂轮的硬度丶组织： 指磨粒受外力作用下从砂轮表层脱落的难易程度; 指磨粒、结合剂与气孔三者之间的体积。
6.系统误差：当连续加工一批零件时，大小或方向始终保持不变或是按一定规律变化的误差。
7.原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。
8.机械加工工艺过程：在机械产品的生产过程中，那些与原材料变成成品直接有关的过程。
9.机械加工工艺工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点（或设备上），对一个（或同时n个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
10.机械加工工艺安装：指在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工序内 容。
20_年机加工车间 总结
新的一年即将在面前展开画卷，回首过去的一年，公司扩容生产，从人员管理、节能降耗、工艺技术改进、等都有长足的进步，在生产工作中，使我受益匪浅。
机加工车间在公司领导及各部门的关心支持下，走过了20_年，回顾20_年是机加工车间不平常的一年，跟随公司快速发展的步伐，公司在20_投入生产高压抢排泵，对我们来说是一种挑战，在各部门共同配合下，抢排泵电机从YBQ315-20_/4，泵部分从BQ200-BQ1100方的多级泵现在已经进行小批量生产，在试验性能方面还是比较不错的，在20_年上半年，我们在原有的基础上又上升到YBQ3150-4500KW电机的样机试制和BQ1500方双吸泵的加工与试制，在回顾在生产过程中也遇到不少困难，在各部门的共同努力下完善并制定了加工工艺。
生产工作：协助生产管理安排工作，在工作中使我学到更多的管理经验，安排工作时应先把工作的标准给大家讲清楚，然后认真检查落实工作进展的情况，而且对于常见的易发生的问题应该有预见性。事前应考虑到在什么时候、哪个环节易出现问题，从而拿出强有力且有效可行的措施加以预防和控制，把一些问题控制在萌芽状态，保证生产有序顺畅的进行。20_年是不平凡的一年，在当前国家的整体经济形势的影响下，公司应对当前形势采取应对措施，提高产品质量重要性，以质量求生存，关系到企业的长远发展，在工作中对员灌输提高产品质量意识，认真执行工艺文件，减少不良品的发生，对公司来说减少不良品就是降低成本，在降低成本方面关系到许多方面；
1.根据零部件的特征原材物料的选用，是否合理化。2.人与设备的合理安排，做到人尽其才。3.提高工人工作积极性，完善作业标准书。4.低值易耗品的领用控制方面，定期公开当月领用明细表，让员工在工作中比效率比消耗。
工作中的不足；
在工作中对产品零部件熟悉程度差之甚远，还需进一步加强学习，对安排的工作跟踪落实不到位，计划分解不够详细，还需提高自身的工作能力和水平。
20_年是集团实现新一轮大发展的一年，我们面临着诸多严峻的挑战和机遇，我们必须毫不松懈的抓好生产，把质量与效益做为出发点和落脚点。保持齐心协力，扎实工作，努力在新的起点上，把各项工作做得更好。
毫不松懈的抓好生产，把质量与效益做为出发点和落脚点。
5.新的一年即将到来，20_年的工作我们要继续努力，努力完成公司下达的各项生产任务，做好节能降耗，安全生产
机加工产品有哪些？机加工件有哪些？
机械加工的工艺加工出来的工件，比如钣金加工：剪、冲、折、压、弯。或切削加工：车、铣、刨、磨、钻，钣金加工不改变材料厚度，切削加工去除材料改变工件厚度。主要是指不发生化学反应（或者反应很微小）的加工方式。
“机加工”零件主要分类有哪些？
机加工机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。
数控加工（CNC）是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加 工车间都采用数控加工技术。通过编程，把机加工工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标（X，Y，Z）转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来 控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工机加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。
机械加工主要是加工我们所需的零件，如：自行车的组成零配件，汽车的组成零配件，飞机等一切我们想得到的零件都属于机械加工的范畴，当然机械加工只是实现最终产品的过程。常用的机械加工设备有数显铣床、数显成型磨床、数显车床、电火花机、万能磨床、加工中心、激光焊接、中走丝、快走丝、慢走丝、外圆磨床、内圆磨床、精密车床等，可进行精密零件的车、铣、刨、磨等加工，此类机械擅长精密零件的车、铣、刨、磨等加工，可以加工各种不规则形状零件，加工精度可达2μm甚至超精密精度。
机加工生产过程
机器的生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。
在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，一个工序由有若干个工步组成，一个工步由若干次走刀组成。
制订机械加工工艺过程，必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序，仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程，称为工艺路线。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。工艺路线拟定须遵循一定的原则。
拟定机加工件工艺路线的一般原则：
1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
拟定机加工件工艺路线的其他原则：
上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序
拟定机加工零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同
机加工优点
机械加工自动化五大技术支撑：先进制造技术；高精度，高效率的自动化加工设备；先进的物流技术；先进的控制技术；现代化管理技术
主要特点：生产率高；产品质量，生产数量，生产成本，经济效益，劳动条件综合达到最佳目标；一次性投资大，对工人技术要求高
能有效提高劳动生产率，增加产量
有较高的经济效益
改善劳动条件，降低劳动强度，缩短劳动时间，提高文明生产程度
减少生产工人，厂房面积，缩短生产周期，降低生产成本，节约能源
采用自动检测，监控装置，有利于提高和稳定产品质量
柔性自动化生产，可以快速适应产品变化
实现机械加工自动化途径
生产规模确定自动化生产途径，通常分成两大类：成批或大批量生产和单件小批量生产
成批或大批量生产（少品种大批量）。单机自动化（高效率）、刚性自动线、柔性自动线
单件小批量生产（多品种小批量）。初级自动化加工技术：可变性的单机自动化、辅助工作自动化、测量自动化
20_工作总结
转眼间，我在上元工作已经两年半了，回顾这两年半的时间，我学到了很多，成长了很多，很感激上元给予了我这个机会和这样一个稳定的环境，让我这两年多以来生活的很充实，很有意义，至少对我来说，这些很重要。临近年底，简要做一下工作总结，以明确下一步计划，提高今后的工作效率，以下为本年度的工作总结： 主要工作内容：
1.工艺文件的编制。本年度工艺文件的编制主要为二车间生产产品工艺文件的编制和一车间生产产品工艺文件的修整和完善。其中编制二车间工艺文件低压铸造产品共29份，其他铸造产品共41份，挤压产品共20份，铁件产品48份，其他类别产品8份，总计147份。修整一车间工艺文件共57份。
2.工艺文件的验证。对工艺文件逐项逐步进行验证，确保工艺文件的准确性，优化工艺文件，提高产品质量及生产率。本年度工艺文件的验证主要对一车间产品端子连接管的工序及各个工序工艺尺寸的详细的跟踪记录，以及部分工艺参数、模具、设备等其他因素对产品生产的影响情况的一个初步了解，确实了实际生产与产品图样要求和工艺文件要求的偏差，并根据记录数据，经反复核对验证修改了部分有问题的以往的工艺尺寸，提高了工艺文件的准确性和可靠性。
3.跟踪工艺文件的执行情况。通过工艺验证，了解生产对工艺文件的执行情况；了解和寻找生产实际情况和工艺文件不相符的原因，根据实际情况提出合理的解决方案；跟踪工艺尺寸修改的产品的工艺执行情况；根据生产实际情况及时修改相关的技术参数。
4.参与处理产品的技术问题。根据生产记录情况分析生产问题的原因，协助相关部门解决生产问题；跟踪技术改造和工艺更新的落实情况，确保产品质量稳定；了解分析工装模具和设备构造的工作原理，对其更新和改造，使其满足图样要求，提高生产相率。
工作中发现的现阶段可以避免的问题：
1.一车间产品生产的首检和自检问题。由于一车间产品大多数体型小，工序周期短，不可重复加工的特性，时常出现批量生产不良，甚至是报废。例如1：DTL-1-35拉伸用错50的芯子，发现问题时拉伸不过几个小时，只有5铁盒不到，但数量却有6600多只；这种生产失误是由于更换模具，初始调试时操作员没有首检，也没有找检验员检验，等待检验员按次序检验到此工序发现问题时，已然生产了六千多不良品，此种问题见意操作员在更换模具或初始生产调试时一定要看清工艺尺寸，按工艺要求认真首检产品，如果不清楚的要找检验员检验或找相关管理人员确认；例如2：DT-L-35打扁切边总长要求79首检合格，夜班生产一批此产品长76，由于夜班没有安排检验人员，第二天早上检验出不良品。此种问题主要由于设备、模具等因素的不稳定性引起的，解决此问题必须要求每个操作员阶段性的自检。一车间的生产大多数是不可修整的，如果出现不良是很难事后解决的，所以要把问题解决再生产前，解决在生产中，因此首检和自检非常重要，平时养成良好的习惯，把时间用在有意义的生产和检验上，不要浪费在弥补问题上。跟问题妥协，解决不了任何问题。
2.一车间模具试用和签收问题。产品的好坏最根本的要看模具，好的模具会使产品有一个好的外观，好的质量，还可以提高生产效率。产品好的外观好的质量关系到一个企业良好的信誉和形象，高效的生产是一个企业效益的保障，所以模具和设备再生产的基础，重中之重。因此，新模具要试用，试用合格后再签收。如果不合格就签收像DTL-1-70板长太长，这种不良会长时间跟随上元以后每一个DTL-1-70的产品。来年计划：
修改核对二车间的工艺文件，更多的跟踪产品生产，更多的了解生产，更多的了解时设备和模具，能更好的协助领导完成相关工作。
通过今年的工作，我觉得使我有了很大的提升，但同时我也发现了身上的不足，我对工艺这方面需要学习的还有很多很多，对于生产上的问题的查找需要很长的时间，很多事情的完成都多亏领导和大家的帮助，以后我一定会更加努力学习，提升自己，为上元今后发展贡献自己的微薄的力量。
1、在工作实践中，我参与了许多集体完成的工作，和同事的相处非常紧密和睦，在这个过程中我强化了最珍贵也是最重要的团队意识。在信任自己和他人的'基础上，思想统一，行动一致，这样的团队一定会攻无不克、战无不胜，工作中很多工作是一起完成的，在这个工程中，大家互相提醒和补充，大大提高了工作效率，所有的工作中沟通是最重要的，一定要把信息处理的及时、有效和清晰。
2、工作的每一步都要精准细致，力求精细化，在这种心态的指导下，我在平时工作中取得了令自己满意的成绩。能够积极自信的行动起来是这几年我在心态方面的进步，现在的我经常冷静的分析自己，认清自己的位置，问问自己付出了多少；时刻记得工作内容要精细化精确化，个人得失要模糊计算；遇到风险要及时规避，出了问题要勇于担当。
3、在工作中，经过实际的教训，深刻理解了时间的滞延是对公司很大的伤害，这就需要我们在工作前，一定要对业务流程很了解，在工作之前，多辛苦一下，减少因为自己对工作流程不能很好的表达的原因，耽误公司的生产。
在工作中，我学到了很多技术上和业务上的知识，也强化了生产的质量、成本、进度意识；与身边同事的合作更加的默契，都是我的师傅，从他们身上学到了很多知识技能和做人的道理，也非常庆幸在刚上路的时候能有他们在身边。我一定会和他们凝聚成一个优秀的团队，做出更好的成绩。工作教训：经过这一年的工作学习，我也发现了自己离一个职业化的人才还有差距，主要体现在工作技能、工作习惯和工作思维的不成熟，也是我以后要在工作中不断磨练和提高自己的地方。仔细总结一下，自己在全年的工作中主要有以下方面做得不够好：
一、工作的条理性不够清晰，要分清主次和轻重缓急
在工作时间很仓促的情况下，事情多了，就一定要有详实而主次分明的计划，哪些需要立即完成，哪些可以缓缓加班完成，今年在计划上自己进步很大，但在这方面还有很大的优化空间。
二、对流程不够熟悉
在工作中，发现因为流程的问题而不知道如何下手的情况有点多，包括错误与缺漏还有当时设计考虑不到位的地方，对于这块的控制力度显然不够。平时总是在干活，但说到底对工序很熟悉才是生产很好完成的前提。
三、工作不够精细化
平时的工作距离精细化工作缺少一个随时反省随时更新修改的过程，虽然工作也经常回头看、做总结，但缺少规律性，比如功能修改等随时有更新的内容就可能导致其他的地方出现错误。以后个人工作中要专门留一个时间去总结和反思，这样才能实现精细化。
四、缺乏工作经验，尤其是现场经验
今年的现场经验有了很大的提高，对整个工作有了新的认识，但在一些细节上还缺乏认知，具体的做法还缺乏了解，需要在以后的工作中加强学习力度。
五、缺少平时工作的知识总结
在工作总结上有了进步，但仍不够，如果每天、每周、每月都回过头来思考一下自己工作的是与非、得与失，会更快的成长。在以后的工作中，此项也作为重点来提高自己。
六、做事不够果断，拘泥细节，有拖沓现象
拖沓现象是我很大的一个缺点，凡事总要拖到后面，如果工作更积极主动一些，更雷厉风行一些，会避免工作上的很多不必要的错误。其实有时候，不一定要把工作做到细才是的。进度、质量、成本综合考虑，抓主要矛盾，解决主要问题，随时修正。事事做细往往会把自己拘泥于细枝末节中，学会不完美也是工作中的一个进步，也是对精细化工作的一个要求。
在以后的工作中，我一定时时刻刻注意修正自己不足的地方，一定会养成良好的工作习惯，成长为一名公司优秀的职业化人才。
工作计划其中，以下几点是我下年重点要提高的地方：
1、要提高工作的主动性，做事干脆果断，不拖泥带水；
2、工作要注重实效、注重结果，一切工作围绕着目标的完成；
3、要提高大局观，是否能让其他人的工作更顺畅作为衡量工作的标尺；
4、把握一切机会提高专业能力，加强平时知识总结工作；
5、精细化工作方式的思考和实践。在将要到来的一年里，我不会有任何的松懈，我只会更加努力的工作，将自己的在过去一年的不足之处和优点之处认真总结，做出在新的一年中怎么样去工作的方法，才能更好的工作下去，我能够做好。
车间工艺员工作总结
今天，我很高兴站在这里向大家述职，以接受大家的监督，促进我进步。我作为XX制药厂一名员工，在过去的一年里，认真履责，积极工作；带领班组全体成员保质保量地完成了车间下达的各项目标任务：
岗位责任概述：
1．按生产计划和工艺技术文件，科学、合理地组织生产，及时解决生产中突出问题；
2．加强班组管理，以班组标准化建设内容为重点，建立、健全班组各项管理制度，不断提高班组向GMP管理制度靠近．
3．组织班组按照车间的统一部署听从上级领导的指令生产．
4．搞好安全教育，精心维护保养设备，认真招待劳动保护法规和操作规程，坚持做到安全文明生产；
5．搞好劳动竞赛，积极开展比、学、赶、帮、超活动；
6．做好思想政治工作，教育职工坚持四项基本原则，遵守社会公德和职业道德；
20_年主要工作叙述:
在X年的时间里，XX制药厂以突破了一个亿的产量．我们XX班努力适应改革和参与改革，以安”全第一，质量第一”为工作主线，在车间领导的正确领导和指引下，在全班员工紧密团结和奋斗下，以“规范、高效、更好”为追求目标，以人本管理为突破口，切实转变思想观念，牢固树立发展意识、竞争意识和创新意识，大力推动班组基础管理更上一个新的台阶。较为圆满地完成了厂、车间下达的各项生产任务；并能积极有序地开展各项工作，班组建设也得到提高。现将一年来主要工作述职：
一：建立了一套符合我们班生产运行的新线运行模式
在生产过程当中．有许许多多需要我们思考的问题，如何有效归范生产中各种细小环节是我们当前的基本任务，需要我们首先将所预料的各种环节进行规范和部署，以便员工们有章可循，大家做到心中有数；再加上“三定”工作的有效开展，使员工们的危机感进一步增强，进一步提高各方面知识已成为车间员工的当务之急。我班在当前的形式和任务面前，必须选择一套较为符合新线的运行模式，来适应我班的经营活动，以便提高班组的各项工作。总结出一套较为适合我班的运行模式。
二：建立了新线设备保养制度.“产品质量的体现在现场”，我们车间一向注重车间形象，搞好现场管理和设备保养是新线管理工作的重要组成部分，也是产品质量得以保证的前提和基矗所以如何搞好设备维修和保养是今年工作的重点。班组根据实际情况制定了一套维护现场管理和设备保养的规章制度来规范现场管理。
三：严格执行生产调度指令，认真组织生产
一个企业的生产是否能够正常进行，取决于生产调度的合理调度，我们生产班坚决服从生产调度指令，为全面完成全年的生产任务打下基矗首先，在实际生产过程中班组能够很好的协调各方面的工作，能从培养员工素质和提高工作效率两方面着手开展各项工作，并且能有效运用人力资源进行合理安排，认真组织生产，今年同期生产产量比去年增长百分之十以上；其次，班组为提高班组员工的综合素质，逐步将员工岗位进行轮换，让他们有机会接触和掌握各岗位的操作技能，班组为他们提供岗位轮换机会，使员工们的综合素质得到进一步提高。
四：确保“GMP质量保证体系”在本班正常运行，进一步严格工艺管理，抓好过程控制，并杜绝质量事故的发生。
我们班组始终紧紧围饶GMP质量保证体系的运行，因面临技改工程后不久，设备的各项工艺指标的控制有很大难度，班组在车间及工艺员的正确指导下，通过不断的探索、不断调整，逐步将每个工序的各项指标控制在工艺要求范围之内，再
加上不断对员工进行有关质量方面的培训和指导，很快从过渡期成长到成熟期。在实际生产过程中，我们主要通过员工的相互配合来控制产品质量，前后工序相互监督、相互验证，使产品质量得到较好的控制.五：强化班组管理，搞好班组文化建设，提升班组凝聚力。
今年因为各项还需努力规范,没有过多的时间来搞班组活动，但我们知道班组凝聚力是一个团体能否发挥好整体作战能力的关键，所以我们组织了几次生产管理与质量管理的培训．使班组成员之间多了解点．关键是使大家感觉到一种自重感，对以后的工作有很大帮助。其次，班组从以前的管理方式逐步向人性化进行过渡，班组将很多工作让班委来完成，让班委们既感到压力又感到他们对于班组的重要性，使他们主动为班组出谋划策。通过这一年的磨合，班组已经成为一个完整的整体，大家处于这个整体之中，相互配合、相互理解，为将来的工作打下了基矗
六：作好政治思想工作和职业道德教育。
掌握现代员工的人格、思想和工作动机等因素是有效组织生产的关键，但这也是资源中最不定的因素，它可能随时发生改变，我的具体做法是：首先，通过和员工的接触，了解他们的需求，在班组尽量满足他们的需求；其次，通过班会的形式对他们进行政治思想教育和职业道德教育，让他们认识到工作的重要性和必要
性。最后，我们主要通过素质教育让他们的实际操作水平能得到一定提高，并且教会实际工作技巧，能更好地运用在实际中。
总之，这一年通过全班员工的共同努力，在车间领导的正确领导下，能够完成各项工作指标来之不易，但我们也清醒认识到我们所做的工作离厂和车间的要求还很远，我们一定与时俱进、奋勇拼搏、团结一心，扎扎实实干好每一项工作，为明年的工作打好坚实基础，我们相信在我们大家的共同努力下，百祥的明天会更加美好。
一、日常工作完成情况
1、20xx年度共完成约项零维修工作，其中有公共区域，业主维修，商户维修等。得到业主商户的好评和认可。
2、加强现场管理，对小区装修单元施工按管理处规章制度进行监督，使之不影响小区外貌和安全管理，对商铺的中央空调和消防管道改造要求按工艺规范施工，保证中央空调系统和消防系统的正常运行。
3、月份重新修订了岗责和工作流程，在此基础上改进了工作记录和设备运行记录，把岗责落实到实处
4、每月抄写计算水电表，配合财务做好每月水电计费和管理费的收取工作
5、xx栋走火梯改造。原环形灯加电子镇流器成本约元一套，改造后节能灯成本约元一支，改造数量约支。
6、xx栋走廊灯改造。原36W一体化排管灯成本约元一支，改造后节能灯成本约元一支，改造数量支。
7、协助商铺用电增容线路改造。
8、水泵噪音的处理。生活水泵房在使用过程出现震动和噪音导致A栋多户业主曾多次投诉水泵噪音严重影响他们的生活质量，后经环保局，施工单位的改造已解决此难题。
9、地下车库出入口对调工程及露天停车场安装岗亭和道闸。减速带。
10、在雷暴雨期间及时对小区明沟管道垃圾疏通工作以及做好排洪防汛工作
11、跟进小区遗留工程维修。（修补墙壁裂缝、补漏、维修门窗等）
二、施工改造
按照公司布署，经集团公司同意，工程部较好的完成了公司下达的各项施工任务，为公司节约成本。
1、一楼安管部、工程部办公室装修。
2、地下车库入口处路面倒水泥。
3、观光电梯大堂门口铺设无障碍通道。
4、一楼商铺前面绿化带改为铺设环保砖。
5、草坪改为铺设石子路。
三、设备设施的维修保养
目前小区设备保养情况总体还是比较到位的，所有的设备按照设备保养说明书进行保养，每日巡查，目前都处于良好的工作状态。
1、严格按照配电系统运行保养的规范要求，参照年度工作计划，完成大夏核心配电室设备的运行、检修和清扫工作。同时对各楼层配电管井内母线插接箱定期进行保养
2、电梯检查方法的更新。针对电梯事故的多发，而工程部检查工作时又未发现的现象进行分析和总结，对原有的检查方式进行改进和完善。在原来只对机房、电梯主机进行检查的基础上，加强了检查中乘坐舒适度、稳定性及噪声情况的检查，到轿顶运行观察、底坑的查看。督促维保单位提高维修保养水平消除故障隐患。加强电梯维护保养跟进监督工作，使xx台电梯顺利通过质量技术监督局一年一次的电梯年检，并取得电梯安全使用证。
3、严格按照消防管理规定抓好楼宇消防设施的日常管理，对消防设备进行了全面检修和防锈加油工作。规范消防设施设备的维修保养。为使应急灯、疏散指示灯系统的运行良好，确保火灾发生后每一个疏散指示灯、安全指示灯、楼道应急照明灯亮以引导业主（用户）有序地进行应急疏散，减少人员伤亡制定《应急灯、疏散指示灯系统保养规定》并配发相应的记录表格，对应急灯、疏散指示灯系统保养进行规范。及时发现有问题的灯具进行修复，进一步提高消防设施设备运行可靠性。
4、中央空调设备的维修保养，对天面冷却塔和冷冻水管道每月进行清洗。每月对一~三商铺台盘管风机普查并对其中台存在不同问题的盘管风管进行了维修，月份机房和天面冷却水管进行除锈和油漆，提高了设备安全运转性能，保证夏季制冷的正常供应。
5、发电机每月进行一次保养，保养时例行开机运行15分钟，确保停电时能快速进行发电。
6、生活水泵房每日巡查次，保证设备的安全运行，为业主创造一个良好的居住环境。
7、弱电设备保养工作，对楼内弱电管井进行了全面清洁、整理工作，配合电信、移动、联通等公司进行设备的安装维修和保养工作。
8、易出问题节点汇总。因为设施设备绝大多数的故障都是由于个别重要部件损坏造成，如供水系统的故障大多是由于止回阀和电磁阀、液位计造成，烧电机多为交流接触器的触点拉毛受损造成，电梯的故障多为光膜、门机、平层器、控制柜的各种接触器造成。要求各维修部逐步建立设备故障台帐，进行易出问题节点汇总，做到心中有数，加强此部位保养工作，提高设施设备安全保障。
实习报告
上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。
刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于，这个是要严格控制的。李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。
自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装的安装方式分为四种方式：
1、定工艺台；
2、定窗口；
3、定碗口；
4、定中心孔。其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。一序的工装还包括拉爪（用来拉紧轮毂）、支承座（在拉爪下部用来支撑轮毂）、过渡轴（用来调节定位盘的高度），有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。
在加工一序的时候，要用到R3来加工外轮辋及轮盘(粗车是一次1mm~，精车一次，安装盘不用R3精车)，代替了以前的尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用尖刀来精车，车完安装盘再用勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度的要求。车完外轮辋再用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。在加工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。
加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个120度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。不过不同的是拉抓上面带有PVC塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。所以这种工装方式被广泛应用。二序是先用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。车完工艺台后用勾刀车出中心孔的卡口。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
如果需要车亮面的轮型需要进入三序，三序需要在涂装过后再用和二序一样的工装来固定轮毂，用钻石车刀尖刀来以一次精车表面，达到的表面粗糙度。车完后用刀片轻轻去除毛刺。
——机加工车间
这样几道工序完了后就可以转入气密性检测了。气密性检测是看看轮毂有没有漏气的情况，如果有漏气，立即报废。气密性检测的保存压时间应大于等于30s，在完全浸入水后，等待5~10s旋转不小于2周，保存压压力为，如果未发现漏气现象，则为合格。
气密性检测合格后转入动平衡检测。动平衡检测是将轮毂套在动平衡机上旋转，动平衡机测出去不平衡值，测出其偏差位置。每种轮型都有一个动平衡值，在这个范围内就可以过关，但实际中可以在这个范围上加上5g。动平衡值有一个计算公式那就是：把客户提供的总动平衡量*2/轮毂的名义直径。
动平衡检测完后合格的半成品就可以转入涂装车间了。
下面讲一下我在实习过程中记录下来的412轮毂在各个工序的加工过程中的时间动作，由于这个轮型加工每个工序加工完后都没有直接转入下一序，而是分开进行的，所以时间并没有连贯：
一序： 14:02:45 把毛坯夹紧，14:02:52 合上一点门，启动旋转按钮，看是否夹偏
14:02:58 合上门，启动程序
14:05:42 开门，用气嘴吹掉铝屑，取下轮毂并放在去毛刺台上，安装下一个
轮毂。
14:05:58 用毛刺刀刮毛刺并打好钢号。
14:06:32 将轮毂放在托架上等待下一个。
加工中心序：15:42:15 打开门，钻好气门孔的轮毂取下，用气嘴把定位面板上面的铝
屑吹掉，把钻好螺栓孔的轮毂换到钻气门孔的定位面板上固
定好，用气嘴把面板上面的铝屑吹掉，安装另一个轮毂在钻
螺栓孔位置，固定好。
15:42:40 开始，并钻取下的轮毂的螺栓孔导角，打好钢号，放到铁架上15:43:30完成，打开门，取下钻门孔位置轮毂……重复第一步。
二序： 15:52:20 安装轮毂
15:52:25卡紧，旋转一周，看是否有偏差
15:52:32 启动程序，去上个轮毛刺,打钢号,放到托架
15:53:58 开门，用气嘴把轮毂上的铝屑吹掉取下轮毂放在去毛刺台上，安装
下一个
这就是412在机加一序、加工中心和二序的过程。
下面根据科长给我的机加考试题目，在现场实习后得以解答。下面解答下这些问题：
1、何为机械坐标、工件坐标及刀具补偿，它们有什么关系？
机械坐标：机床的回零点，机床一切运动的初终参考点。一台机床生产出来后
机械坐标就固定了，在远离机床加工较远的位置。
工件坐标：就是编程坐标，机床Z方向定位面和主轴的交点为工件坐标原点。
刀具补偿：刀尖与夹具Z方向定位面的距离。具体一点应分包括刀具半径补偿
和刀具长度补偿，编程的时候，是看成一个点的运动来编运动轨迹的，而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿；刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
机床工件坐标是相对于机床坐标系而言的，机床坐标是厂家已经设定好的，而工件坐标是用户为了方便编程而使用的一个坐标点，也就是坐标偏移，零件上所有点相对于这个点的坐标值就能在图纸上直观的表现出来。
2、联系现场情况举例说明六点定位原理。
一个工件在空间的三个方向上分别有移动的转度两种运动方式，三个方向就有
六个，把这六个运动称为六个自由度，在分析工件定位时，通常用一个支承点限制工作的一个自由度，用合理的分布六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。
在一序的时候需要限制五个自由度，称五点定位属于欠定位。支承座和拉爪限
制了Z轴的移动、X轴的转动和Y轴的转动，定位垫块或定心轴限制了X轴的移动和Y轴的移动。只剩了Z轴的转动没有限制。
在加工中心则采用六点定位，限制了整个工件各个方向的自由度。二序和三序
也是和一序一样，限制了五个自由度。
3、刀纹产生原因及解决方法。
在车外轮辋和内轮辋时容易起白线，产生的原因是在加工过程中散热不完全，而形成积屑瘤并参与了切屑，产生的划伤。解决这种问题最有效的办法就是解决散热问题，可以适当调节切深量由调到，这个最适合，因为切深越大，切屑越多，带走的热量就越多，散热越好，但并不是一味的加深，这个值是经验参数，另外切屑液浓度要合适，方向要射到刀尖背面。
4、在加工产品过程中常出现振刀现象，分析产生的原因和解决方法。
在加工过程中出现振刀现象多是由于切削量不合适，转速过快，刀杆过长，刀具易振动，应适当调节切削量，检查刀杆是否定装稳定，调到适当转速。在加工中心序也容易产生振刀，也是由于转速过快，但根本原因还是钻头，由于加工中心的钻头多是只在刀尖上采用合金钢，而钻头刀尖外的其它部位采用其它材料钢，两种材料不一样，造成排屑困难。切屑液无法进入刀尖部位，所以造成振刀。避免这种现象应改善钻头，让其刀尖大面积用合金钢。
5、我们在加工产品过程中，夹紧变形和加工变形对产品的精度影响很大，谈谈你对改善夹紧变形和加工变形有何对策。
夹紧变形是由于在定位工件的时候拉爪和支承座之间产生刀矩从而产生变形，不可避免的，要减少变形，需要减少力矩或是用增大摩撑来减小拉紧压力，减小力矩可以用增强辅助支撑的方法，增大摩撑可以让支承座表面增加槽形来增大摩擦。另外夹紧和定位间容易产生变形，可以用安装弹性支承座的方法，如果是用定位垫块的方式来定位的可以让定位垫块尽量靠近拉爪，这样也可以减小力矩。
加工变形也只是不可避免但可以减少的，目前还只能用先加工外轮辋后加工内轮辋的方法来减少表面的加工变形，还可以适当调整切削参数，多车几刀，可以减小加
工变形。
6、我们在加工亮面产品时，汽轮出现刀纹，请你从原理上分析其产生原理及解决方法。
造成这种现象可能是程序各切削参数调整不当，或者是切屑液射水方向调整不当或是浓度不适。措施：保证各方向挤压到位，调整精车量到之间，如有必要进行两刀精车在；调整切屑液射水方向一般要射到刀尖背面，调整切屑液浓度。
7、平行度的检测方法。
平行度用三坐标来检测。
8、设备能力指数计算的前提条件是什么？
设备能力指数计算的前提应是设备能正常且能稳定的使用，且工装都能正常使用。
9、尺寸链的换算。
在零件加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常能遇到一些互相联系的尺寸组合，这种相互联系的按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。
单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链叫工艺尺寸链。在机器的设计和装配过程中，由相关的零部件上的有关尺寸所组成的尺寸链叫装配尺寸链。
尺寸链具有：
封闭性：尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相撞构成封闭形式的尺寸。
关联性：尺寸链中间接保证的尺寸的大小和精度是受这些直接保证尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接保证尺寸精度。
尺寸链的换算就是通过这两种特性来换算的，具体如何换算要在实际情况中来看。
机工里面了解的东西大概就是这些，可能科长看了会觉得有点杂，主要是把前面自己看到的和后面问题分开来写的，因为我觉得那些问题也并没有把机加的所有东西包括完，自己还是按照自己的思路写了下来，七天时间比较短，有的地方会有遗漏，希望在今后慢慢学习。
机加工车间第一季度工作总结 20_-11-28 15:25 春风送暖，08年的第一季度转眼已经过去，在一季度里，机加工车间上下一心，团结共进，在生产、安全和质量等各个方面均取得了一定的成绩，同时也暴露出一些不足之处，需要在二季度里逐步解决。
一．连班加点，保质保量完成公司下达的各项生产任务。
08年第一季度，机加工车间先后承接了公司下达的大隆矿超前支护替棚支架1套、DTL100/63/2×315S皮带机改造1台、DSJ100/80/2×160皮带机10台、DSJ120/150/2×200皮带机2台、ZY6400/23/47液压支架155台、SGZ800/800刮板输送机样机2台、薄河矿以及小青矿RJY55-20/600架空乘人装置各1台等多项生产制造任务。为了确保各项生产任务的工期和质量，车间在生产流程上苦下功夫。从接到计划开始，到提图，下料，确定外协产品以及制定工艺和工时定额直至最后的完工转出，每一步都衔接有序，争分夺秒，惜时如金。此外，车间还根据每一时段不同的生产任务情况科学合理的安排倒班作业和重点工程的加班连班作业，同时努力保证职工得到适时的休息。对于设备的检修也实行定期检查，随时保养制度，确保现有设备均处于良好状态，尽量减少因设备损坏而带来的工期延误。
二．完善制度，提高员工工作质量
无规矩不成方圆。在制度方面，机加工车间在参照以往制度的同时，充分权衡并考虑了新时期的不同之处，完善并重新出台了08年车间各项管理制度，从而使员工的行为举止得到有效的管理，工作质量有了一定的提高。在制度的执行方面，我们坚持“教育为主，点到为止”的一贯做法，使大家逐渐将制度变成一种习惯。
三．严抓质量，将质量与奖金挂钩
四．群策群力，实现一季度安全生产
为保证车间的安全生产，车间按照现场布局设立了若干片长，负责本片区的安全工作，他们由车间调度同一管辖，从而形成了主任和书记领导，车间副主任主抓，调度直接管理，片长进行执行的树状管理结构。同时车间还注重管理效率的提高，将管理权力逐步下放，实行事后汇报制度，任何人均有权对安全问题提报意见和进行管理。
五．忙里偷闲，搞好现场标准化工作
机加车间的生产任务一直很忙，但标准化工作从来没有当误过，现场基本能够达到动态达标。这是因为大家齐心协力的结果。车间经常利用周末时间，组织生产任务相对较松的工种人员和车间后勤人员对现场进行彻底的清理整顿，同时注重平时的保持，责成天车工配合车间搞好现场标准化工作，从而是车间现场在大家的共同努力下能够始终保持整洁。
六．一技多能，培训工作初显成效 车间一直注重员工的培训工作。为了能够更加有效地缓解部分工种人员短时
间内人手短缺，急活工期无法保证这一现实情况，车间已经培养一批一技多能型员工，他们在本工种作业中比较擅长，同时又能独立完成其他一种或多种工种的作业任务，从而在人手短缺时大显伸手。
七．车间产值利润
机加工检验员工作标准
1范围
本标准规定了机加工检验员的职责与权限、检验与管理、检查与考核等。2职责与权限
负责保管的量检具的维护保养，确保量检具处于良好状态。
保持工作场地的整洁和产品的摆放规格化。
负责产品质量检验，不合格产品及时处理。
3产品质量检验
按图纸、工艺要求，对机械加工零件的首件，必须认真进行检查，当首件验收合格后方能进行生产。
对关键的工序尺寸部位须全部检验。
对完工产品的主要部位尺寸，形位公差要进行复检，必要时进行全检。 4检验产品管理
凡经检验合格的产品，应填写产品质量检验卡。
产品应轻拿轻放，摆放整齐，严防磕碰或损坏。
5不良品管理
凡不符合图纸、工艺要求的产品，及时填报 《不合格品处理单》，经检验科审批后再作处理。
返工合格后方可回用的产品，必须进行复查合格。
对报废品，督促车间，做好隔离工作，并在废品上做上“×”标记。
数控编程机加工技术总结
一名词解释
1数值控制：是用数字化信号进行控制的一种方法。
2数控机床：装备了数控系统的机床。
3插补：数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程。
4机床原点；机床坐标系的原点。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。
5机床参考点：是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。
6机械原点：又叫机床原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常用户不允许改变。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。
7程序原点：也是工件零点。为了编程方便，在工件图样上设置一个坐标系，坐标系的原点就是工件原点。
8刀位点：在编制加工程序时用以表示刀位置的特征点。
9对到点：是加工零件时刀具相对于零件运动的起点。
10机床坐标系：为了确定刀具或工件在机床中的位置，确定机床运动部件的位置及其运动范围。统一规定数控机床坐标系各轴的名称及其正负方向，可以简化数控程序编制，并使编制的程序对同类型机床有互换性。
11刀具路径：又叫走刀路径。刀具相对工件运动的轨迹和方向。
12数控：即数字控制在机床领域指用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。
13工件坐标系：用来确定工件几何形体上各要素的位置而设定的坐标系。
14脉冲当量：数控装置每输出一个脉冲，机床的执行部件移动一个基本长度单位。
15数控加工程序：从数控系统外部输入的直接用于加工的程序。
16编程原点：是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程的点。
二识记
1计算机数字控制系统都是由输入、决策、输出三个环节组成。
2数控系统与机床本体的结合体称为数控机床，变化的本质就在于用数控系统实现了加工过程的自动化操作。
3本体为被控对象。
4数控装置将数控加工程序按两类控制信息分别输出：一类是连续量，送往驱动控制装置，另一类是开关量，送往机床电器逻辑控制装置。
5数控机床的分类：（1）按机械运动的轨迹分：点控制系统、直线控制系统和连续控制系统。
（2）按伺服系统的类型分：开环伺服系统、闭环伺服系统、半闭环伺服系统。
（3）
(5)类。
7脉冲增量插补算法，这类插补算法的特点是每次插补的结果仅产生一个单位的行程增量，以单位脉冲的形式输出给以步进电动机作为执行元件的开环数控系统，属于这类算法的有逐
点比较法，数字积分法等；数控采样插补算法，这类补算法的结果不在是单个脉冲，而是位
置增量的数字量，适用于以直流或者交流伺服电动机作为执行元件的闭环或者半闭环数控系
8按照有无检测反馈环节，数控机床进给伺服驱动装置可以分为开环和闭环两大类：闭环型驱动检测装置的位置不同，可以分为半闭环和全闭环两种。
9数控系统中，采用PLCPLC内部一般采用循环扫描工作方式，用户程序扫描过程序分为输入样式阶段、程序执行阶段、输出控制阶段。
10性等特点。
11式。
12HNC-1T等工作方式选择。
14刀位点是在编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。对于端铣刀、立铣刀和钻头来
说，是指它们的底面中心；对于球头铣刀，是指球头球心、对尖头车刀和镗刀，是指其刀尖。
编写工件轮廓的切削进给轨迹。
16格式而言，程序段由插补指令构成、指令字又由地址符和带符号或不带符号的数值组成。
17置对刀点并编入程序。
18的编制，其计算的基本原理是根据被加工零件的几何形状和刀具参数，在刀具的方向或方向计算其补偿，并在轮廓转接处作相应的过渡处理。
三问答题
1.机床控制方式有哪几种？它们的工作原理是怎样？
根据伺服系统测量反馈形式可分为：开环控制、半闭环控制、闭环控制、混合环控制A开环控制：指伺服系统不带测量反馈装置的控制方式，驱动装置一般采用步进电机
B半闭环控制：将检测装置安装在伺服电机或滚珠丝杆轴端，检测它们的角位移和转速并反
馈到数控装置，由角位移间接推算出工作台或刀具的位移和位移速度
C闭环控制：机床工作台或机架上装有位置检测装置，检测刀具或工作台的实际位移值并及
时反馈至数控装置中与位移指令值进行比较，根据两者的差值得到伺服电机的控制指令
D混合环控制：半闭环控制和闭环控制的混合形式
2．Fmc中的柔性是什么？在生产中有何意义？
柔性是指能够容易地适应单件或小批量、多品种生产的功能特征。Fmc车床，由数控车床和
机器人或机械手构成，特别适用于加工中小型旋转类零件。在原先数控车床刀盘转位换刀的基础上，现在又实现了磨损和损坏刀具的自动更换，自动更换卡盘的机械已经投入使用
2.数控程序编制的方法？
手工编程的内容主要有：分析零件图，设计零件加工工艺路线，决定数控加工的内容，设计
数控加工工艺规程，编写加工程序单，程序单输入数控装置并检验修改或校验修改或校验修
改后输入数控装置
自动编程系统，编程人员使用数控语言编写一个简短的零件加工源程序，并输入计算机，计
算机由前处理程序自动进行编译、数学处理，计算出刀具中心运动轨迹，再由后置处理程序自动生成加工程序，并可模拟刀具运动轨迹来检验加工程序是否存在错误。检验后的正确加工程序存入数控系统内存，控制机床加工
4.数控程序有哪几部分组成？试叙述字地址 可变程序段得构成与格式？
数控程序可分为程序号，程序段，程序结束等几部分文字地址程序段格式简称字‐地址格式。在这种格式中，每个字前有表示地址的字母；在一个程序段内，坐标字和各种功能字常安一定顺序排列；不需要的字以及与上一程序段相等的续效可以不写；数据的位数可以够可少
5.数控程序编织包含哪些内容？
a分析图样，确定加工工艺过程；b运动轨迹计算c编写加工程序单d制备控制介质e程序校验与首件试切
6.什么是刀具半径补偿和刀具长度补偿？它们有什么作用?
刀具半径补偿：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径。作用：可用来消除误差
刀具长度补偿：为了用来补偿刀具长度误差的作用：减小误差
7.机床坐标系及坐标方向是怎样确定的？
Z轴的确定：与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向；当机床有几个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为主要的主轴，与该轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴
X轴的确定：X轴是水平的，平行于工件的装夹面，X轴平行于主切削方向，坐标轴正方向与切削方向一致；对于加工过程主轴带动工件旋转的机床，X坐标轴沿工件的径向，平行与横向滑座或导轨，刀架上刀具或轮离开工件旋转中心方向为坐标轴正方向。对于刀具旋转的机床，如果二轴是水平的，则与二轴平行的主轴向工件看时，X轴的正向指向右方。如果二轴是垂直的，则从与二轴平行的主轴向立柱看时，X轴的正向指向右方。对于龙门式机床，则从与二轴平行的主轴向左侧立柱看时，X轴的正向应指向右方。
根据X、Z轴及其方向，利用右手定则即可确定Y轴方向
8什么情况下要急停数控机床，如何操作？
答:机床运行过程中，当将要出现碰撞或程序有错误等紧急情况时应立即按下红色的急停按钮，使机床进入急停状态，进给及主轴运转立即停下，“数控”报警指示灯亮。检查并消除急停的原因后，按照按钮上的箭头方向转动，急停按钮即可弹起，“数控”报警指示灯灭，解除急停状态。
9机床锁住按钮和进给保持按钮的作用是什么？两者的区别？
答:（1）机床锁住按钮。在“自动运行”方式下程序自动运行开始前，先按下机床锁住按钮，再按下循环启动按钮，则机床模拟运转，程序中的M、S、T指令有效，机床滑板不动。CRT屏幕动态显示程序控制的刀具的运动轨迹。这个功能用于程序校验和分析。在程序自动运行过程中，按下或松开机床锁住按钮均无效。在机床锁住状态下，可手动操作使滑板运动。
（2）进给保持按钮。程序自动运行过程中进给保持按钮，暂停执行程序。在进给保持状态下，可以进行点动、步进和手动换刀、重装夹刀具、测量工件尺寸等手动操作。手动操作完毕后按循环启动按钮，刀尖点先返回中断点处停止，再按一次循环启动按钮，程序从中断处继续执行。若在进给保持状态下未进行过手动操作，只需要按一次循环启动按钮即可。10点动进给和步进进给有什么区别？各在什么情况下使用？
答：点动进给一般用于工件装夹、装刀、对刀时，使刀具快速运动以接近或离开工件。步进进给一般在点动操作后，用于手动微调刀具进给，以确定刀尖点的正确位置或试切削。
11试述CJK6032数控机床的机床原点、机床参考点、工件原点、刀位点之间的关系？ 答：CJK6032数控机床的机床原点与机床参考点设在同一位置，机床坐标系的X轴不与主轴中心重合，屏幕显示的机床坐标系中绝对编程为X轴坐标值不能直接反映工作直径尺寸。12数控车床为什么要进行手动回零操作？什么情况下需要回零？
答：HNC-17系统采用增量式测量系统，滑板位移量的测量基准点是机床参考点。在数控车床和数控系统关机后重新启动、接触急停或超程状态，数控系统均失去了对机床参考点坐标的记忆。因此，必须先进行手动回零操作，使机床重新建立滑板位移量基准点和机床坐标系。13HNC-17系统调用子程序指令的格式是什么？要注意什么问题？
答：调用子程序的程序段格式：M98P--L--如果忽略L地址，则默认为一次，当在程序中再次用M98指令调用同一个子程序时，L1不能省略，否则M98程序段调用子程序无效。
14编程时应如何考虑避免数控车床的碰撞？
答:1.程序编制要正确2.换刀点的设置应尽量离工件近些，但保证换刀时不与工件尾座或尾座顶尖发生碰撞，同时要便于刀具装夹和测量
15试述GOO、GO
1、G0
2、G03指令的功能和格式
答：G00快速点定位格式G00X--Z—
G01直线插补格式G01X--Z--F—
G02顺时针圆弧插补格式 G02X--Z--I--K--F--;或G02X--Z--R--F--
G03逆时针圆弧插补格式G03X--Z--I--K--F--;或 G03X--Z--R--F—
15试述M00、M0
2、M0
3、M0
5、M06指令的功能
答：M00程序停止M02程序结束M03主轴顺时针方向（正转）M05主轴停止M06换刀
16加工程序自动运行前，为什么一定要先模拟运行？如何操作？
答：1目的是根据刀尖点运动轨迹，检查和分析加工程序，以避免编程错误和刀具碰撞工作、卡盘等
2步骤（1）完成图形模拟运行前的准备工作：手动回零——输入编程程序——对刀操作——输入或修改参数——选择运行程序（2）返回主菜单，按下机床锁住按钮，确认按钮亮后，按下循环启动按钮，（确认按钮灯亮后）启动图形模拟运行（3）在图形模拟运行过程中要取消运行选择取消运行按钮，系统提示“自动运行推出否YN”，输入Y后按回车键确认 17使用Master CAMLathe 自动编程的步骤是怎样的？
1.绘制零件几何形状，找出母线2.完成刀具路径的生成3仿真刀具，路径加工4.生成数控加程序
18后置处理程序：“*P87”的作用是什么？如何选择后置处理程序
答：“*87”作用是生成数控加工程序HNC-17车削数控系统使用Master CAM自动编程时，应使用FANUC车削系统的P87程序
19HNC-17车床数控系统的固定循环功能有哪些？各有什么特点？该功能编程有什么特点？
答：固定循环功能有单一固定循环和复合固定复合循环两种
单一固定循环优点：只要使用一个程序就可以完成“切入——切削——退刀——返回”四种常见顺序的加工
复合固定循环加工优点：简化编程 它是由若干个子程序段参加循环
20刀具路径是什么？Master CAMLathe有哪几种刀具路径模组？
答：走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹
外径粗车、外径半精车、内孔精车、内孔精车、内孔车槽、外圆精车、外径车槽、切断加工 21简述数控铣床的加工范围与加工特点
答：数控立式铣床使用干加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具内、外型腔等，数控卧式或铣床适用于干加工复杂的箱体、泵体、阀体、壳体等。与一般铣床相比，加工形状复杂的曲线、曲面、叶轮等零件，数控铣床具有明显的优越性数控铣床只适用于单件小批量生产，但根据数控铣床性能、功能和成本核算情况，也可用于大批量生产。22数控编程的工艺原则是什么
1仔细分析图纸2选择适合的数控机床3合理划分加工工序4选择夹具与零件的装夹方法5正确确定对刀点和换刀点6选择走刀路线7选择道具8确定切削用量
23加工中心和数控铣床有何主要区别
工作总结
半年时间转瞬已经过去了,随着我厂产品销量的不断回升，生产任务逐渐加大，出现了产销二旺的局面，做为机加分公司三段的老员工，我除了严格遵守各项规章制度外，更是积极配合，抓紧生产，确保完成生产任务。现将自己的工作情况简要的总结如下：
一、严格要求自己，不断提高业务素质，努力做出更大贡献。 我在机加分公司三段工作已经有20多年时间了，应该算是xxx老同志xxx了。我一直严格要求自己，服从领导安排，无论在什么岗位我始终以饱满的热情对待自己的工作，勤勤恳恳、尽职尽责、踏踏实实的完成自己的本职工作。为了赶工期，加班加点，从不喊苦累，有时坚持带病上班，一直本着负责的态度，认真做好每一件事。在生产过程中，法兰盘因为使用量大，成了生产瓶颈。遇到这个难题，我多方寻求帮助，找到合适的解决方法，最终能保质保量按时完成生产任务。如：遇到老产品----法兰盘在材料上的硬度、加沙、气孔等问题，在保质保量的前提下，修复砂大和气孔，减少了料废的产生，既节约了时间，又节约了成本。7月份又积极投入了新产品的试制工作，轮轮彀壳体这个零件按工艺加工比较复杂，且加工难度大，我就自行设计了一套实用工装，既减少了复杂的工序，又提高了生产效率，也保证了工件的精度，确保安全生产，质量十分可靠；在加工过程中，我制作的工装对今后的大批量生产起到了重要的作用，为建机发展作出了自己应有的贡献。
二、舍小家，顾大家，全力以赴保进度。
由于生产任务较紧，我自春节以后没有休息过一个星期天，所有的节假日全部用来加班。主要是因为法兰盘的精车只有我的一台车床加工，工作量非常大，我只能加班加点的干。有时候还需要通宵的工作，第二天还要照常上班，同时这也给我的家庭带来了很多的困难，因为孩子小，上学没人监管，学习成绩直线下降；爱人所在学校离家较远，工作时间较长，中午赶不回来，每周最少还要在学校值一个夜班。两人都没时间照顾孩子，致使孩子吃饭都成成问题，从3月份到现在，孩子几乎都没有准时吃过饭，经常自己一个人在家，吃泡面成了孩子的家常便饭，这让我和妻子感到很心酸。但是，为了工作，我仍然按时上班，全力以赴追赶进度。
三、积极提高自身素质，努力搞好团结。
半年来，在平时工作中，我始终以高标准严格要求自己，在思想上我不断学习，积极要求进步，热爱祖国、热爱党、热爱社会主义，坚定共产主义信念，模范遵守单位的各项规章制度，力求时刻严格要求自己。始终做到早来晚走，团结同志，搞好关系。在生产中要求自己要精益求精，我想自己的工作经验一方面是自己工作的积累，更重要的是在同志们的关心、支持和帮助下，各项工作均取得了圆满完成任务的好成绩。今后我将更加珍视自己的岗位，以无比的热情与努力争取更大的进步！
机械设计制造专业技术工作总结
我叫xxx，大学文化，XX年大学毕业进入xx集团公司炼钢厂上班，所学专业机械设计制造及其自动化专业，现在是设备技术员。自参加工作以来，在政治上积极上进，始终以一个进步青年的标准要求自己，在平凡的工作岗位上一丝不苟、兢兢业业，认真完成领导分配的各项任务，得到了领导和同事们的一致好评。主要工作表现在以下几个方面：
一、勤勤恳恳、一丝不苟地完成工作任务
自进厂几年来，先是在连铸作业区维修班干钳工工作，我出色的工作和成绩得到领导和员工的好评与肯定。XX年x月份经分厂决定，调到动力作业区除尘工段从事钳工工作，XX年x月份提升为除尘维修安全员兼技术员。主要任务是维修班组的安全工作、班组建设工作、设备的日常维修工作、以及设备备件机加工制图等工作，XX年转为专职技术员，主要负责转炉一次除尘系统。至今我在自己的岗位上通过提高自己的综合能力，满足工作需要，不断学习、不耻下问，得到同事们的一致好评。近年来，随着炼钢产量的不断攀升，技改项目的增多，对每位员工的工作质量和效率提出更高的要求。面对除尘效果不良，设备运转周期短而造成的紧张局面没有丝毫怨言，而是以更加饱满的热情，更加昂扬的斗志，经常提前上班，推迟下班时间，甚至放弃休假时间，一丝不苟地干好每项工作，从未发生过影响生产的情况。
20xx年维修全体员工在公司各级领导带领下，严格遵守各项规章制度，从各方面严格要求自己。一直以来坚持以工段的实际情况为出发点，以保障设备的正常运转为前提，以降低维修成本和缩短维修工时为目标，在不断学习，总结工作经验与教训中前进。维修工种工作环境比较复杂、脏而累，但工段的每位成员都勤奋肯干，发扬不怕吃苦、团结拼搏的精神，不断提高自身的职业道德素质和职业技能水平。从而在面临的一系列挑战中出色地完成了各项工作，为车间能按时完成各项生产任务打下了良好的基础。为了始终做好服务后勤兵，保障各工段的正常运行，现将这一年来的工作总结如下：
（一）加大管理力度，确保安全生产
安全，是一个钢铁企业持续发展的根本，维修班组时刻遵守着厂里的各项规章制度，每位员工严格要求自己，以“安全第一”为前提，去展开各项检修工作。维修工段主要担负着全厂各类机械设备的维修、维护及保养工作，工作面广、作业点多，安全生产对我们维修工段尤为重要。为此班组在每天的早会中总结前一天工作中的经验和不足，发现问题及时纠正，时时提醒和督促班组成员必须重视安全，做到防患于未然，杜绝违章，使安全警钟长鸣。并加强了检修作业安全生产标准化。旨在增强全员的安全感，加强工作责任心，杜绝麻痹大意和侥幸心理。我们工段在工作中时时注意和排查身边的安全隐患和危险源，将安全隐患扼杀在萌芽状态，从而杜绝安全事故的发生。
（二）加强班组建设、增强班组管理
班组建设和班组管理是搞好企业的基础，也是一个落脚点，最主要是发挥班组成员创新力和团结凝聚力。在平时检修工作中，加强班组成员理论学习，更好地掌握操作技能，提高自身素质，不断学习新的管理理念，处理问题及时果断勇于承担责任，发挥团队绩效和默契相互交流和沟通，让班组成员多提建议为班组建设尽自己一份力。
（三）克服检修困难，促进生产任务的全面完成。
我们维修工段在今年很好地保障了全厂设备的正常运转，除非正常停机情况外，在我们自己管辖的设备里没有因管理不当或检修故障而造成损坏设备、停机等情况发生，设备运转率达到90%以上。而且对设备的相关技术和安全改造做了大量的工作，保质保量地完成了任务。特别是在今年8月和11月的全厂停车大检修中，维修工段全体成员更是体现出班组成员不怕苦，不怕累的顽强作风。大检修原计划为7天时间，我们工段提前做好各项准备，人虽然少，但我们打破以往检修模式，成立4个工作小组，安排骨干力量担任各小组组长。大家分工明确，团结一致，每天连续工作6个小时以上奋战在各自的检修工作中。几天时间里，疲惫的身影总显现在每个员工的身上，但没有一个人叫苦叫累。最终在全体员工的共同努力下6天时间顺利完成了转炉系统、混铁炉系统、氧枪系统、下料系
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